MES优化车间制造过程

由于原材料、人工成本上扬、市场需求低迷、开拓成本高等众多原因，一些制造企业正在“撤转”，甚至连一些光景不错的制造企业也在转型。对于转型升级路径，一个大而化之的思路是提高科技研发投入、培育打造自主品牌，提高制造产品的附加值。这种方向没错，但具体实现起来却颇有难度。因为有能力自动转型升级的企业并不是很多，倘若没有一个良好的平台来辅助并提供服务，这根本无力支撑中小型企业的崛起。

制造企业的核心在于生产一线——车间现场，如何提高车间现场的生产效率，是改变企业发展的重要途径。生产制造执行系统（MES）作为企业生产计划层和生产制程执行系统的桥梁，上连公司ERP，下连过程控制系统，通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。MES还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。

传统制造企业生产过程存在问题

从制造企业生产过程可以发现，现有的生产线自动化程度低，加工过程记录的数据时效性差且偏差大，现场数据多采用人工，数据的真实性大打折扣，由于数据不准确，这就对产品质量和工艺的改善带来了诸多问题。总体可以归结为以下几个方面：

1.现场工艺过程监控能力不足；

2.现场工艺数据的一致性、完整性与准确性差，数据采集能力不足；

3.数据统计与分析能力不足。

MES可以填补ERP系统在生产计划与生产控制之间的信息鸿沟，利用实时准确的信息指导、响应并反馈车间发生的各项活动、对现场变化条件做出快速反应、减少非增值活动，最终达到高效的车间生产。特别是在网络化制造环境下，企业通过实施MES后，将获得足够的敏捷性和适应能力，能够对复杂多变的企业外部环境有较好的适应性，满足网络化生产方式的需要。

MES系统支撑企业崛起

1.改变传统手工录入过程，避免人为输入差错，使现场生产人员精力集中在业务操作上，达到准确、及时、快速的数据反馈，提高工作效率；

2.实时采集生产过程中发生的所有事件，通过条码技术跟踪产品从物料投产到成品入库的整个生产流程，让整个工厂车间完全透明化；

3.能够快速发现异常质量问题的原因，制定针对措施解决质量瓶颈问题，实现产品质量追溯，让产品在整个生产过程中变得清晰、透明，降低质量成本。

4.实时记录并监控生产工序和加工任务完成情况，人员工作效率、劳动生产率情况，设备利用情况，产品合格率、废品率等情况，通过系统综合统计信息查询功能，及时发现执行过程中的问题并进行改善。

5.支持成品、在制品库存管理等，车间各工作中心接到加工任务同时，库房可对所需的工具种类和数量进行快速准备，既准确又便捷。

6.为企业实现一体化的设计与制造提供先进技术储备，支撑企业实施精益生产和精细化管理。

制造企业面临着实现不断增长的客户个性化需求，越来越严格的法规，以及越来越激烈的市场竞争所带来的巨大压力。对于企业而言，正确地应用MES技术，有效支撑企业实现精细化管理，尤其是生产制造过程的管理具有十分重要的意义。未来，MES优化车间制造过程，提高企业生产透明化的趋势将更加明显。